Стандартизация и качество продукции

Стандартизация – одно из важнейших направлений деятельности, направленной на осуществление контроля качества изготавливаемой продукции. В машиностроении вопросу стандартизации уделяется особое внимание, поскольку размер, качество, характеристики деталей, изделий, агрегатов непосредственным образом влияют на эффективную и безопасную работу соответствующего оборудования. Для максимально детального описания качественных характеристик машиностроительной продукции разработаны стандарты на услуги и товары. Практика повсеместного применения стандартов позволяет в полной мере учесть интересы продавца (производителя) и покупателя (потребителя).

Стандартизация – установление единых норм и требований, предьявляемых к сырью, полуфабрикатам, готовым изделиям и материалам. Важнейшим принципом стандартизации является применение при проектировании новых машин предпочтительных чисел (ГОСТ 8032-84) и нормальных линейных размеров (ГОСТ 6636-69), на основе которых для однотипных машин построены параметрические ряды размеров, мощности, давления, норм точности и т. д. [1].

Методами стандартизации являются унификация, агрегатирование и типизация, обеспечивающие взаимозаменяемость и специализацию на разных уровнях.

Основой научно-технического прогресса в различных отраслях экономики является совершенствование существующих и разработка новых технологических процессов с использованием высокоэффективного технологического оборудования. Именно технологическое оборудование является активной самовоспроизводящейся частью основных фондов машиностроительных предприятий и оно обеспечивает изготовление любых видов новых машин и приборов.

Совершенствование производства технологических машин осуществляется на базе их стандартизации, унификации и агрегатирования.

Агрегатирование —это метод создания и эксплуатации машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных, унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. 

Агрегатирование обеспечивает расширение области применения машин путем замены их отдельных узлов и блоков, возможность компоновки машин, приборов, оборудования разного функционального назначения из отдельных узлов, изготавливаемых на специализированных предприятиях, создания универсальных приспособлений при разработке технологической оснастки и т. д. 

Агрегатирование позволяет также увеличить номенклатуру выпускаемых машин и оборудования за счет модификации их основных типов и создания различных исполнений. Кроме того, агрегатирование дает возможность применения приспособлений и сложной технологической механизированной и автоматизированной оснастки за счет использования общих агрегатов и узлов, организации высокопроизводительного ремонта машин и других изделий за счет использования взаимозаменяемых агрегатов и узлов.

Испытательные лаборатории и центры осуществляют испытания продукции и выдают протоколы испытаний на основании которых орган по сертификации принимает решение о выдаче или отказе в выдаче сертификата соответствия.

При проведении сертификационных испытаний испытательная лаборатория должна обеспечить беспристрастность в работе с заявителем, независимость при принятии решений, а также обладать технической компетентностью.

Как и для органа по сертификации, беспристрастность и независимость определяются организационной структурой лаборатории.

Общие требования к компетенции испытательных и калибровочных лабораторий установлены стандартом ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000, который представляет собой полный аутентичный текст МС ИСО/МЭК 17025-99.

Испытательная лаборатория, претендующая на проведение сертификационных испытаний, должна иметь: 

1. Квалифицированный персонал.

2. Помещения и условия работы, обеспечивающие проведение испытаний (соответствующая площадь, температура, освещенность, уровень шума и т.д.).

3. Фонд нормативных документов, устанавливающих требования к продукции и методам ее испытания, а также процедуры, регламентирующие отбор образцов, их идентификацию, проведение испытаний, хранения образцов и другие необходимые инструкции.

1. Необходимое оборудование, средства измерений, испытаний и контроля. Паспорт лаборатории должен отражать оснащенность лаборатории этими средствами с указанием их метрологических характеристик, свидетельств об аттестации, поверке.

Испытательная лаборатория может быть самостоятельным юридическим лицом или подразделением в его составе. Испытательные лаборатории и их персонал не должны подвергаться коммерческому, финансовому, административному или другому давлению, способному оказывать влияние на выводы или оценки. Всякое влияние на результаты испытаний со стороны внешних организаций или лиц должно быть исключено. Испытательная лаборатория не имеет права заниматься деятельностью, способной подорвать доверие в отношении ее независимости в принятии решений и беспристрастности при проведении испытаний. Оплата труда персонала, которому поручено проводить испытания, не должна зависеть от количества испытаний и их результатов. Если изделие испытывают организации, которые приняли участие в разработке, производстве или реализации этих изделий (например, изготовители), то должны быть разработаны дополнительные требования об условиях, обеспечивающих объективность испытаний.

Организационная структура лаборатории должна обеспечивать для каждого сотрудника конкретную сферу деятельности и пределы его полномочий (обязанностей и ответственности).

Конус Морзе оснастка для быстрого переоснащения станка инструментом разного размера.

Конус Морзе был предложен Стивеном Морзе приблизительно в 1864 году. Чаще всего применяется для центрированного крепления режущего инструмента: сверл, фрез, зенковок, патронов т. п. Для этого хвостовик инструмента, изготовленный конусообразной формы, вставляется в соответствующее по диаметру и конусности отверстие на станке (шпиндель, задняя бабка).

1. Конус Морзе и метрический конус

Конусы Морзе с лапкой бывают семи размеров, обозначаемых № 0, 1, 2, 3, 4, 5 и 6, и метрические, обозначаемые № 80, 100, 120, 160 и 200.

Конусы Морзе без лапки и метрические бывают тех же номеров, как и конусы с лапкой. Кроме того, существуют метрические конусы без лапки — № 4 и 6.

Наименьший конус Морзе № 0, а наибольший — № 6. Первые конусы Морзе изготовлялись в дюймовой системе, поэтому размеры их при переводе на метрические меры выражаются дробными числами.

Например, у конуса Морзе № 2 с лапкой D = 17,980 мм, d = 14,059 мм и l = 78,5 мм. Углы уклона у всех конусов различны, но колеблются в довольно узких пределах, от 1° 25′ 43″ у конуса № 1 до 1° 30′ 26″ у конуса № 5.

Неодинакова также и их конусность, которая колеблется в пределах от 0,04988 у конуса № 1 до 0,05263 у конуса № 5. Самый маленький метрический конус имеет № 4, самый большой — № 200. Номер конуса равен количеству миллиметров, содержащихся в большем диаметре данного конуса.

Например, у метрического конуса № 80 больший диаметр равен 80 мм. Углы уклона метрических конусов всех размеров и конусность их постоянны, а именно: α = 1° 25′ 56″, К = 1 : 20 = 0,05.

Стандарты на конус Морзе: ISO 296, DIN 228, ГОСТ 25557-2016 "Конусы инструментальные. Основные размеры".

Существует несколько исполнений хвостовика конуса: с лапкой, с резьбой и без них (рис.1). Инструмент с лапкой крепится в шпинделе заклиниванием этой лапки, для чего в рукаве некоторых шпинделей есть соответствующий паз. Лапка предназначена для облегчения выбивания конуса из шпинделя и предотвращения проворачивания. Инструмент с внутренней резьбой фиксируется в шпинделях штревелем, вворачивающимся в торец конуса. Конусы с резьбой гарантируют не выпадение инструмента и облегчают извлечение заклинившего конуса из шпинделя. Шпиндель обычно делается под один из вариантов фиксации - с лапкой, со штревелем или с фиксацией трением. Поскольку угол конуса меньше чем угол трения, фиксация хвостовика в гнезде может также происходить только за счет сил трения, без использования штревелей и лапок. Некоторые конусы снабжаются системой отверстий и канавок для подачи смазочно-охлаждающей жидкости СОЖ.