1. Выбор режима при точечной сварке деталей равной толщины
2. Контроль сварных соединений
Список использованных источников
1. Выбор режима при точечной сварке деталей равной толщины
Под режимом сварки следует понимать совокупность параметров процесса, устанавливаемых соответствующими органами управления сварочной машины, а также форму и размеры используемых электродов (роликов, губок), обеспечивающих получение сварных соединений требуемых размеров и качества. Режим сварки определяется в основном свойствами свариваемого металла, типом сварочного оборудования, а иногда и конструкцией (формой) свариваемых деталей. Режимы разделяют на жесткие и мягкие.
Выбор правильного режима контактной сварки очень важен, так как он определяет внешний вид, размеры литой зоны и прочность сварного соединения. Важной характеристикой режима контактной сварки является его, так называемая, жесткость, которая зависит от длительности протекания сварочного тока, а также от толщины и теплопроводности свариваемого материала.
Форма и расположение зоны расплавления металла в месте контактной сварки определяются тепловыделением и теплоотводом в электроды и детали. С изменением длительности протекания сварочного тока (изменением жесткости режима) влияние тепловыделения и теплоотвода на формирование сварочного соединений изменяется.
При точечной сварке на жестких режимах форма и расположение литой зоны обусловливаются распределением плотности тока в контакте деталь – деталь. Плотность сварочного тока зависит от толщины свариваемых деталей и размеров рабочей поверхности электродов (пятна контакта электродов). В связи с тем, что сварка ведется при малых длительностях тока, теплоотвод практически не влияет на формирование зоны расплавления.
При сварке на мягком режиме форма и расположение литой зоны зависят от теплоотвода в электроды и свариваемые детали. Литое ядро располагается практически на равном удалении от наружных поверхностей деталей, поэтому в случае сварки деталей неравной толщины оно смещено в деталь большей толщины. В связи с большей длительностью нагрева при использовании мягких режимов размеры зоны термического влияния и пластического пояса больше, чем в случае жестких режимов.
2. Контроль сварных соединений
Качество сварных швов влияет на функциональность всей сваренной конструкции. Дефекты приводят к ослаблению прочности изделий и их разрушению в процессе эксплуатации. Из-за проницаемости швов нарушается герметичность сосудов и систем, работающих под давлением.
После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов. Невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть из них – крупные наружные трещины и поры, непровары, подрезы. Большая часть дефектов скрыта в глубине металла или имеет такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов.
Существует много способов контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние, в силу понятных причин, являются наиболее широко используемыми. Применяются следующие основные методы неразрушающего контроля сварных соединений:
– внешний осмотр;
– радиационная дефектоскопия;
– магнитный контроль;
– ультразвуковая дефектоскопия;
– капиллярная дефектоскопия;
– контроль сварных швов на проницаемость;
– прочие методы (проверка с использованием вихревых токов и т.п.).
Внешний осмотр
Всякий контроль сварных соединений начинается с внешнего осмотра, с помощью которого можно выявить не только наружные дефекты, но и некоторые внутренние.
Перед осмотром, швы тщательного очищаются от шлака, окалины и брызг металла. Более тщательная очистка в виде обработки шва промывкой спиртом и травлением 10%-ным раствором азотной кислоты придает шву матовую поверхность, на которой легче заметить мелкие трещины и поры. После использования кислоты нужно не забыть удалить ее спиртом во избежание разъедания металла.
Визуальный контроль сварных соединений выявляет, прежде всего, наружные дефекты – геометрические отклонения шва (высоты, ширины, катета), наружные поры и трещины, подрезы, непровары, наплывы.
Для эффективности контроля используют дополнительное местное освещение и лупу с 5-10 кратным увеличением.
При внешнем осмотре применяется также измерительный инструмент для замера геометрических параметров сварного соединения и дефектов – штангенциркуль, линейка, различные шаблоны.
1. Банов, М.Д. Сварка и резка материалов: Учебное пособие. / М.Д. Банов, Ю.В. Казаков, М.Г. Козулин и др.; под ред. Ю.В. Казакова. – Издание 2-ое, стереотипное. – Издательский центр «Академия», 2002. – 400 с
2. Герасименко, А.И. «Основы электрогазосварки» учебное пособие / А.И. Герасименко – М: ОИЦ «Академия», 2010.
3. Карякин, Е.А. Промышленное газовое оборудование: справочник, 6-е изд., перераб. и доп. / под ред. Е. А. Карякина – Саратов: Газовик, 2013.
4. Карякин, Е.А. Оборудование для сжиженных углеводородных газов: Справочник, 1-е изд./ под. ред. Е. А. Карякина – Саратов: Газовик, 2015.
5. Маслов, В.И. Сварочные работы / В.И. Маслов. Учеб. для нач. проф. образования – М.: Издательский центр «Академия», 2009.
6. Соколов, И.И. Газовая сварка и резка металлов. – М., Высшая школа, 1978.
7. Хренов К.К., Сварка, резка и пайка металлов, 4 изд., М., 1973.
