ЗАДАНИЕ 1
ЗАДАНИЕ 2
ЗАДАНИЕ 3
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ЗАДАНИЕ 1
Характеристика жестко программируемых и адаптивных промышленных роботов (ПР)
Промышленный робот − это автоматическая машина, стационарная или передвижная, состоящая из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций [2, с. 37].
Промышленные роботы играют важную роль в автоматизированных гибких производственных системам (ГПС), позволяющих увеличить производительность труда, а также позволяющие переходить с одного вида продукции на другой с минимальными затратами времени и труда [1, c. 7].
С появлением станков с числовым программным управлением (ЧПУ) возникла необходимость в создании программируемых манипуляторов для разных операций по загрузке и разгрузке станков.
В настоящее время роботы принято делить на три поколения [3, c. 108]
1. Жестко программируемые роботы.
2. Программируемые роботы.
3. Интеллектуальные роботы.
Жестко программируемые − работают по одной программе, которая закладывается при изготовлении робота и находится в блоке памяти.
Такие роботы не способны адаптироваться к изменяющейся внешней обстановке, поэтому они работают лишь по жесткой программе и способны выполнять сравнительно простые производственные задачи [3, с. 108].
Роботы первого поколения умеют накапливать и собирать информацию об обрабатываемом объекте. Управляемые роботы требуют непрерывной подачи команд в процессе отработки программы.
ЗАДАНИЕ 2
Типовые схемы организации автоматических складов
Автоматизированная складская система предназначена для приема, хранения, выдачи в производство и учета исходного сырья, основных материалов и заготовок, вспомогательных материалов, порожней тары, инструмента и приспособлений, сменных захватных устройств и запасных частей для станков и ПР, а также для накопления и временного хранения готовых изделий и отходов производства с целью обеспечения эффективного производственного процесса.
Автоматические склады осуществляют взаимодействие производства с внешними по отношению к нему системами промышленного предприятия, например с другими производственными подразделениями и внутризаводским транспортом.
Автоматический склад может включать в себя различные сочетания технологических участков [7]:
− зоны хранения груза;
− участков приема и выдачи грузов на внутризаводской транспорт;
− участков укладки деталей или изделий в транспортно-складскую тару;
− участков приема и выдачи грузов из зоны хранения;
− участков приема и выдачи грузов на внутрисистемный транспорт.
Через склады проходят все материальные грузопотоки. Автоматические склады подразделяются на стеллажные и конвейерные.
ЗАДАНИЕ 3
Классификация средств автоматического контроля в зависимости от способа воздействия на технологический процесс
По воздействию на технологический процесс автоматические средства контроля параметров деталей можно разделить на две группы:
1. Активные, которые при определенном изменении контролируемой величины автоматически изменяют ход технологического процесса и обеспечивают заданную точность обработки.
2. Пассивные, осуществляющие лишь рассортировку деталей по результатам контроля.
Активному контролю могут подвергаться линейные и угловые размеры деталей, формы поверхностей деталей, взаимное расположение линий и поверхностей в пространстве, параметры шероховатости поверхностей и т. п. Активный контроль является одним из наиболее прогрессивных методов контроля [4, c. 105]
Наибольшее распространение средства активного контроля получили на станках шлифовальной группы, где необходимо обеспечить высокую точность обработки при относительно низкой размерной стойкости инструмента (шлифовальных кругов). В последние годы активный контроль начинают широко применять на токарных, фрезерных, сверлильно-фрезерно-расточных станках с ЧПУ.
Контролировать можно как положение поверхности изделия (например, расстояние до другой поверхности), так и положение режущего лезвия инструмента или рабочих элементов станка.
Контроль можно осуществлять до начала обработки (например, контроль величины припуска), в процессе обработки или после обработки. Контроль можно выполнять контактными и бесконтактными методами.
1. Терган, В.С. Основы автоматизации производства. – М.: Машиностроение, 1982.
2. Челпанов, И.Б. Устройство промышленных роботов. – М.: Машиностроение, 1990.
3. Власов, С.Н. Транспортные и загрузочные устройства и робототехника. – М.: Машиностроение, 1988.
4. Белянин, П.И. Гибкие производственные системы. – М.: Машиностроение, 1988.
5. Головинский, О.И. Основы автоматики. – М.: Высшая школа, 1987.
6. Третьяков, Э.А., Игнатова, Л.А. Автоматические системы управления производством. – М.: Машиностроение, 1991.
7. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник в 3-х т. Т. 3: Проектирование станочных систем /Под общей ред. А.С. Проникова - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана; Изд-во МГТУ «Станкин», 2000. - 584 с.