Управление проектом, его цели, задачи Реферат

Место для строительства завода выбирается исходя из следующего:

- место расположения глины, которое не содержит примесей металла и горных пород, имеющих вредный радиационный фон;

- близ лежащие автомобильные и железнодорожные пути;

- объект должен находиться в близости к крупным городам, которые являются основными потребителями керамического кирпича, так как в данных населённых пунктах постоянно увеличиваются строительные объёмы и повышается спрос на строительные материалы;

- привлечение к реализации проекта специалистов высокой научно-производственной квалификации;

- привязка к источникам энергоснабжения;

- привязка к источникам газоснабжения и водоснабжения.

Всё это обуславливает хорошие перспективы для строительства и развития, обеспечивает выпускаемой продукции предприятия широкий региональный рынок, поскольку есть развитая транспортная инфраструктура, ресурсы рабочей силы, потребность в строительстве, и главное хорошая сырьевая база.

В проектируемом объекте для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используем глину. Глина, используемая в производстве должна соответствовать следующим характеристикам:

- по содержанию AI2O3 в прокаленном состоянии относится к группе полукислых;

- по содержанию красящих оксидов – к группе с высоким содержанием красящих окислов;

- по содержанию водорастворимых ионов – на 100 г глины – 0.27 м2;

- по степени засорённости – к группе с низким содержанием включений;

- по числу пластичности – к группе среднепластичных;

- коэффициент чувствительности к сушке – 1,05 (среднечувствительная);

- водопоглащение -19,8-16,1-12,9 %;

- плотность – 1,85-1,95-2,18 г/см.

Кирпич изготавливают из глинистых и кремнезёмных пород, лёссов и промышленных отходов угледобычи, а также зол, шламов с минеральными и органическими добавками или без них. Кирпич можно изготавливать полнотелым или пустотелым. Кирпич изготавливают по ГОСТ 530-2012.

Кирпич в зависимости от размеров подразделяется на следующие виды: кирпич, кирпич утолщённый, кирпич модульных размеров.

На проектируемом нами заводе будет производится кирпич керамический по ГОСТ 530-2012 «Кирпич и камни керамические». К производству планируется кирпич со следующими параметрами:

- длина – 250 мм;

- ширина – 120 мм;

- толщина – 65 мм;

- кирпич полнотелый;

- марка кирпича по прочности – 150;

- плотность – 1600 кг/м3;

- морозостойкость – 25-35;

- пористость – 8%.

По теплотехническим свойствам и плотности планируемый к выпуску кирпич относится к группе условно эффективных, улучшающих теплотехнические свойства стен. Он может применяться для облицовочных работ и для рядовой кладки стен жилых и общественных зданий.

Кирпич должен удовлетворять требованиям стандарта и изготавливаться по технологическим регламентам, утверждённым в установленном порядке.

Технические параметры и физико – химические свойства изделия зависят от внутренней структуры. Одним из важнейших является плотность. Она напрямую зависит от фракционного состава сырья, разновидности и пористости кирпича. Класс кирпича определяется его плотностью. Наблюдается прямая зависимость между плотностью керамического кирпича и его теплопроводностью.

При производстве керамического кирпича используется метод полусухого прессования и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства и недостатки.

Достоинствами полусухого метода прессования является то, отсутствует перекладка кирпича с сушильной вагонетки на печную, можно использовать глинистые породы с включениями.

При использовании данного метода упрощается схема приготовления сырья. Используемое оборудование менее энергоёмкое и меньше габаритное.

При полусухом прессовании облегчается технологический процесс сушки.

Кирпич, который получается будет иметь чёткие грани и углы, и его можно будет использовать его как лицевой материал. По своим качественным показателям он не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования.

Технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом заключается в следующем - из пластической смеси формируется брус. Пресс пластического формования или экструдер, предназначен для формования керамических кирпичей и камней способом обычной и полужесткой экструзии.

В данном случае можно использовать широкий вид материалов, таких как глина, сланцы и так далее, которые не нарушают требования технологического процесса.

Когда мы перерабатываем глину в сыром виде, то подготовка производства получается проще и экономичней, так как необходимо меньшее количество оборудования, меньшая энергоёмкость. В данном случае более низкая температура обжига, которая составляет на 500С ниже, чем при полусухом прессовании.

Данный метод производства имеет ряд преимуществ и достаточно распространён. Он не требует сушки изделий, что позволяет использовать малопластичную глину, уменьшается потребность в производственных площадях и рабочей силы.

Сначала сырьевые материалы измельчают на вальцах, потом высушивают в сушильном барабане до определённой влажности, затем опять измельчают и просеивают, увлажняют и тщательно перемешивают.

На прессах формуют массу из глины, далее отформованный кирпич отправляют в печь на обжиг, после обжига кирпич остывает и упаковывается, далее готовые пакеты с кирпичом отправляют на склад.

Полусухим способом можно прессовать не только полнотелый кирпич, но и пятистенный, дырчатый, а также различные керамические плитки.

Применяют кирпич керамический для наружных и внутренних стен, столбов, сводов и других несущих конструкций.

Кирпич керамический пустотелый изготовляют из легкоплавких глин с добавками и без них по способу пластического или полусухого прессования. Пустотелый кирпич формируют на вакуумных прессах, в которых есть специальные приспособления для пробивки отверстий (пустот). Пустоты в кирпиче могут располагаются перпендикулярно или параллельно. По форме они бывают круглыми диаметром не более 16 мм или прямоугольными с шириной щели не более 12 мм. Кирпич пустотелый и камни керамические применяют для несущих наружных и внутренних стен, перегородок и других частей зданий и сооружений. Не рекомендуется применять указанный кирпич для фундаментов, цоколей и стен мокрых помещений.

Пустоты в кирпиче делают сквозными перпендикулярно постели: круглые диаметром не более 16 мм и прямоугольные шириной не более 12 мм. Толщина наружных стенок изделий до первого ряда пустот должна быть не менее 15 мм.

Тонко измельчённое сырьё от вальцов, ленточным конвейером подаётся в глиномешалку вакуумного пресса, предназначенного для вакуумирования и формования сырца. Далее в технологии производства кирпича, проектом, принята система интенсивной сушки и обжига кирпича, включающая в себя:

· универсальный автомат (погрузка и разгрузка вагонеток);

· система транспортировки вагонеток;

· система интенсивной сушки и обжига;

· установка съёма и пакетирования кирпича;

Брус сырца, который непрерывно поступает из пресса разрезается отрезным устройством на куски требуемой длины. Отрезанный кусок бруса отделяется ускорительным транспортёром и подаётся на разрезное устройство, где он принимается транспортёром специальной конструкции. После подачи бруса на разрезное устройство, транспортёр останавливается, и находящийся на нём брус, разрезается на отдельные кирпичи путём опускания и подъёма разрезного устройства, которое состоит из струны. Дальше транспортёр разрезного устройства начинает двигаться и кирпич сырец перегружается на следующий транспортёр раздвижного погрузочного устройства, причём, за счёт плавной регулировки скорости этого транспортёра кирпичи могут раздвигаться на требуемое расстояние. После передачи всех кирпичей на раздвижной транспортёр, он останавливается, и находящиеся на нем кирпичи толкателем сдвигаются в поперечном направлении на вагонетки, движущиеся прямо под транспортёром с такой же скоростью. Концы разрезанного бруса при этом остаются на раздвижном транспорте. При подаче следующей группы разрезанных кирпичей, с разрезного устройства, на раздвижной транспортёр, обрезки сырца сбрасываются на транспортёр отходов и возвращаются в пресс. Таким

Определяем эффективный фонд времени работы оборудования. Расчёт проводим для непрерывного производства, где учитываем календарный фонд работы оборудования, при непрерывном режиме, коэффициент использования оборудования во времени.

Рассчитываем производительность технологического комплекса:

- сменную производительность;

- суточную производительность.

Далее проводим расчёт материального баланса цеха:

- производительность завода;

-массу кирпича, поступающего на склад с учётом боя при разгрузке на выставочной площадке;

- бой на склад;

- массу кирпича, поступающего на обжиг с учётом брака при обжиге;

- массу кирпича, поступающего на сушку с учётом брака при сушке;

- массу кирпича, поступающего на сушку с учётом формовочной влажности;

- массу шихты, поступающей на формирование с учётом брака при формировании;

- массу шихты, поступающую в смеситель;

- массу шихты, поступающую на дозирование с учётом потерь;

- массу шихты, поступающую на камневыделительные вальцы с учётом потерь;

- массу глины, поступающую на дозирование с учётом потерь;

- массу глины с учётом транспортных потерь;

- потери при транспортировке.

В режим работы цеха входят следующие данные:

- календарный фонд времени 365 дней;

- число праздничных дней определяется по календарю;

- сменность – 2-3 смены в сутки;

- длительность смены – 8 часов;

- плановый ремонт – время определяется по справочникам;

- аварийные остановки – 1%;

- чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену;

- годовой фонд времени работы оборудования.

Режим работы цеха формирования, сушки, обжига будет таким же как и режим работы массозаготовительного цеха. Подбор оборудования для данного цеха производится согласно выбранной ранее схеме и производственной программой цеха. Рассчитывается количество единиц оборудования и коэффициент использования оборудования. В цехе формирования, сушки, и обжига будут использоваться следующие виды оборудования:

- ленточный конвейер для транспортировки;

- вакуум пресс для формирования;

- отрезное устройство для резки бруса;

- резательный аппарат - струна;

- универсальный автомат, который будет укладывать кирпич на сушильные вагонетки;

- тележка для транспортировки сушильных вагонеток;

- запасной туннель для хранения и транспортировки;

- погрузочный механизм;

- туннельная печь;

- пресс пакетирования для упаковки;

- автопогрузчик для транспортировки на склад готовой продукции.

Обжиг кирпича-сырца производится в туннельной печи. Туннельная печь состоит из трёх зон: зона подготовки, зона обжига и зона охлаждения.

В первой зоне подготовки происходит досушка изделий, а также их подогрев. Во второй зоне изделия подвергаются обжигу, после чего они поступают в третью зону для охлаждения.

На печи устанавливается вентилятор, при помощи которого отсасывается воздух из зоны горения, затем подается в зону подогрева и подсушки и отсасывается наружу.

Наиболее лучшим вариантом для обжига кирпича является туннельная печь, это туннель в который вмонтированы рельсы, по которым загружается партия заготовок и происходит термообработка заготовок. Пространство внутри камеры разделено на несколько отсеков, в каждом из которых поддерживается определенный температурный режим.

Тоннельная печь соответствует всем мерам безопасности, которые предъявляются к данным конструкциям. Все технологические процессы происходят за пределами печи, поэтому человек не рискует своей жизнью и здоровьем в процессе загрузки и выгрузки партии. Все без исключения этапы обжига выполняются в автоматическом режиме. Это позволяет значительно сэкономить, что не возможно в случае использования других типов печей для обжига кирпича.

Длина печи определяется многими факторами, главные из которых — форма и размеры обжигаемых изделий, режим обжига и охлаждения и производительность печи.

Технологический процесс обжига происходит следующим образом:

- на специальный поддон тележки выкладывают несколько рядов сырца, максимальная высота выкладываемого материала не должна превышать 1 м, так как при прокаливании кирпичи могут деформироваться;

- закатываем тележку внутрь туннеля в первую камеру;

- предварительно просушиваем сырых заготовки, так высокая температура может испортить заготовки;

- подбираем оптимальную температуру и время пребывания в камере для разного вида кирпича;

- партия кирпича автоматически перемещается в следующую камеру;

- постепенный нагрев приводит к тому, что частички сырья спекаются, а влага полностью испаряется;

Любое производство всегда характеризуется расширением ассортимента, повышением качества, возрастанием мощностей технологических линий, внедрением новых технологий. Для этого необходимо совершенствовать структуру производства, методы и средства контроля.

Технический контроль – это проверка готового изделия на соответствие требованием, установленным в нормативных документах, все выпускаемые изделия должны соответствовать стандартизации и быть сертифицированы.

Любой контроль можно свести к осуществлению двух этапов:

- получение первичной информации о фактическом состоянии объекта, о признаках и показателях его свойств;

- сопоставление первичной информации с заранее принятыми требованиями, нормами, критериями, обнаружение соответствия или расхождений фактических и требуемых данных, что дает вторичную информацию.

Основными задачами технического контроля являются:

- определение качества материалов, поступающих на завод;

- проверка состава и свойств материалов в процессе производства;

- отслеживание технологического процесса по всем стадия производства;

- контроль качества и сертификация (паспортизация) выпускаемой продукции;

- проведение анализа результатов контроля с целью совершенствования технологических процессов.

Отдел контроля качества производства должна включает в себя ряд подразделений:

- центральная заводская лаборатория (производит контроль поступающего сырья и материалов на завод);

В данном проекте мы разработали план завода по производству керамического кирпича. Детально рассмотрели цех формирования, сушки и обжига. Нами был предоставлен ассортимент выпускаемой продукции, также характеристика требуемых материалов для выпуска данных изделий. Проанализировав способы изготовления керамического кирпича мы выбрали метод полусухого прессования.

К достоинствам описанного нами производства, можно отнести следующее: не требуется затрат на энергоносители для сушки и ввода в глину добавок для улучшения сушильных свойств кирпича. Следовательно, что технологическое оборудование будет более простое и будет потребляеть намного меньше электроэнергии, чем на заводе пластического формования. Также будут снижены затраты на строительство завода, в связи с тем, что оборудование для полусухого прессования стоит дешевле, размеры здания необходимого под производство будут значительно меньше, будет отсутствовать отдельное помещение сушки кирпича, которое обычно занимает большую площадь. Схема подготовки сырья будет намного проще и экономически выгодной, так нужно меньше оборудования, и значит будут меньше энергозатраты. Всё оборудование более надёжно и просто в обслуживании. Из выше сказанного можно сделать вывод, что изготовление керамического кирпича методом полусухого прессования позволяет сделать производство наиболее рентабельным.