Техническое нормирование

Технические нормативы — это регламентированные величины режимов работы оборудования, затрат труда и времени перерывов в работе, разработанные на основе заранее проведенных исследований и предназначенные для многократного использования при расчете конкретных норм затрат труда применительно к определенным организационно-техническим условиям.

По нормативам определяются обоснованные нормы труда на работы, выполняемые на различных рабочих местах, предприятиях и в различных отраслях промышленности. Нормативы являются основой внедрения наиболее производительных режимов работы оборудования, совершенствования организационно-технических условий производства и трудовых процессов.

Применение нормативов по труду обеспечивает единство в нормах труда на аналогичные работы, выполняемые на предприятиях. Кроме того, установление норм по имеющимся на предприятии нормативам существенно уменьшает затраты труда на оперативное нормирование.

Качество нормативов существенно влияет на уровень и качество норм труда. Поэтому нормативы по труду должны отвечать следующим основным требованиям:

• соответствовать современному уровню развития техники, организации труда и производства, учитывать методы и приемы работы лучших рабочих;

• по степени укрупнения и точности соответствовать техническим, технологическим и организационным условиям того типа производства, для которого они предназначены (массового, крупносерийного, серийного, мелкосерийного и единичного);

• правильно учитывать влияние различных факторов на продолжительность отдельных элементов процесса и операции в целом;

Слесарные работы при обработке заготовок представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным или механизированным инструментом. Такая обработка имеет целью придать детали требуемую форму, размеры или шероховатость поверхности путем обрезания ножовкой, обрубания, опиливания, шабрения, сверления, нарезания резьб и снятие фасок, заусенцев и т. п. 

Технологические особенности перечисленных процессов влияющими на продолжительность выполнения слесарных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обрабатываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, припуск на обработку, требуемая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб производства.

В сборочных работах операции могут производиться непосредственно на сборочных местах без установки изделия в тиски или на верстак. Вследствие многообразия сборочных операций и факторов, влияющих на время их изготовления, нормирование сборочных работ имеет особенности в зависимости от вида сборки — предварительная или окончательная (узловая и агрегатная). В окончательную сборку входят установка и стыковка предварительно собранных узлов и агрегатов, установка готовых приборов и других изделий, проверка и регулирование. Сборка ведется в приспособлениях, на верстаках, на сборочных местах — стендах или на конвейере.

Для нормирования слесарных работ (разборочных, сборочных и др.) разрабатывают нормативные материалы различной степени укрупнения, т.е. на отдельные приемы, комплексы сборочных или других приемов, а также укрупнено на разборочно-сборочные процессы.

По простым трудовым приемам нормы устанавливают в зависимости от содержания работы, например, норма времени на различные виды соединений, затяжку болтов, винтов, гаек, на смазку и т.п.

По нормативам для серийного и массового производства установить норму времени на заданную операцию.

1. Выбрать инструмент, установить оптимальный режим резания по инструменту.

2. Скорректировать режим резания по станку и рассчитать основное время.

3. Определить все затраты вспомогательного времени.

4. Определить норму времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.

5. Рассчитать штучное время.

6. Для серийного производства установить норму подготовительно-заключительного времени и норму штучно-калькуляционного времени.

Данные к задаче смотрите далее по вариантам (все размеры даны в мм).

Незаданные величины, необходимые для решения задачи, назначайте самостоятельно.

Задача 

1. Тип производства.

2. Наименование и содержание операции, допустимая шероховатость обработанной поверхности.

3. Станок и модель станка.

4. Основные сведения о детали:

а) материал

б) масса

в) размеры обрабатываемой поверхности до и после обработки

г) припуск

5. Дополнительные сведения: приспособления, способ базирования и закрепления, количество деталей в одну установку, измерительный инструмент и т.п.

Размер партии при серийном производстве.

Вариант 16

1. Среднесерийное производство

2. Операция токарная с ЧПУ:

а) сверлить 4 отверстия последовательно (сквозные)

3. Станок токарный с ЧПУ модели 16К20Ф3

4. а) сталь 40Х; в=650 Мпа

б) 2 кг

в) D=10Н12; 1рез=8

5. Установка в 3-х кулачковом патроне с пневмозажимом

6. Партия n=60 штук, контроль: калибр-пробка 10Н12 – 5%.

Тип производства среднесерийное, операция токарная с ЧПУ проводим сверление 4-х отверстий последовательно (отверстие сквозное) диаметром 10 мм. Материал сталь 40Х. Операция –токарная. 

Станок токарно-винторезный модели 16К20Ф3.

Токарный патронно-центровой станок 16К20Ф3 предназначен для токарной обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.

Станок 16К20Ф3 предназначен для токарной обработки наружных (диаметром до 400 мм) и внутренних поверхностей деталей (длиной до 1000 мм) со ступенчатым и криволинейным профилем в осевом сечении.

Станки 16К20Ф3 могут выпускаться с различными устройствами ЧПУ (УЧПУ), в исполнении для встраивания в гибкие производственные модули (ГПМ), а также в специальном и специализированном исполнении при оснащении наладками по согласованию с заказчиком.