Технология сборки и испытания двигателя внутреннего сгорания

Дизельный двигатель ‒ поршневой двигатель внутреннего сгорания, работающий по принципу самовоспламенения распылённого топлива от воздействия разогретого при сжатии воздуха. Применяется в основном на судах, тепловозах, автобусах и грузовых автомобилях, тракторах, дизельных электростанциях, а к концу XX века стал распространен и на легковых автомобилях.

После снятия дизельного двигателя с него сначала демонтируются все дополнительные устройства, затем проводится его полная разборка. Вспомогательные устройства снимайте в следующем порядке (сборка и оснащение двигателя дополнительными устройствами проводится в порядке, обратном перечисленному):

‒ насос гидравлического усилителя рулевого управления, если предусмотрен комплектацией;

‒ компрессор кондиционера воздуха, если предусмотрен комплектацией;

‒ генератор в сборе с кронштейнами;

‒ стартер;

‒ свечи накаливания и элементы системы подогрева;

‒ необходимые элементы системы управления двигателем;

‒ жгуты электропроводки двигателя;

‒ турбокомпрессор и коллекторы;

‒ масляный щуп и его корпус;

‒ опоры двигателя;

‒ маховик или планшайба.

Для капитального ремонта двигатель разбирайте в следующем порядке:

‒ привод газораспределительного механизма со всеми зубчатыми шкивами и механизмом натяжения;

‒ головка блока цилиндров;

‒ поддон картера двигателя;

‒ масляный насос;

‒ поршни и шатуны в сборе;

‒ коленчатый вал.

Сборка крупных двигателей производится в условиях мелкосерийного производства на неподвижных стендах.

Современные лаборатории для испытания двигателей размещают в отдельных зданиях или в корпусах; спланированных для таких именно целей, как делают это на моторостроительных заводах. Инженерное оборудование рассчитывают и проектируют так, чтобы к каждому объекту испытаний подавались потребные количества электрической энергии, воды, воздуха, топлива, масла, а также удалялись от них в атмосферу отработавшие газы. Такие помещения обязательно оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией, развитыми обособленными канализационными коммуникациями, устройствами для эффективного глушения шума отработавших газов двигателей, подъемными и транспортными средствами и т.д. Для размещения многих инженерных устройств и части оборудования лабораторные помещения строят с емкими техническими подвалами.

Испытательные установки проектируют с учетом особенностей конкретных типов двигателей и, как правило, располагают в обособленных друг от друга помещениях, причем каждую такую ячейку (бокс) разделяют на моторную часть, в которой устанавливают испытуемый двигатель, и пультовую для испытателей. Последнюю выносят иногда в общий зал для наблюдений. Благодаря этому обслуживающий персонал оказывается в помещении, изолированном от моторной части бокса, и может работать в спокойных условиях, управляя двигателем на расстоянии. Визуальное наблюдение за работающим двигателем ведется через застекленный проем в звуконепроницаемой перегородке.

Чтобы повысить эффективность гашения шума, в лабораториях стены облицовывают панелями из пористых материалов. В порах звуковые волны вызывают колебания воздуха и вследствие возникновения внутреннего трения звуковая энергия колебаний частично преобразуется в тепло. Наиболее употребительными являются волокнисто-пористые материалы (стекловолокно, минеральная шерсть, шлаковая вата, отходы капронового волокна и т.п.).