Автоматизация производственных процессов Контрольная

Промышленные роботы играют важную роль в автоматизированных гибких производственных системам (ГПС), позволяющих увеличить производительность труда, а также позволяющие переходить с одного вида продукции на другой с минимальными затратами времени и труда [1, c. 7].

Промышленный робот − это автоматическая машина, стационарная или передвижная, состоящая из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций [2, с. 37].

Основные конструктивно-технологические показатели промышленных роботов:

1 Грузоподъемность выбирают по типоразмерному ряду ПР. Она должна превышать массу объекта манипулирования не менее чем на 10 %.

2 Размеры рабочей зоны ПР определяются

‒ размерами, формой и расположением рабочих зон обслуживаемого оборудования (роботизированных позиций); 

‒ числом позиций, обслуживаемых ПР, и их взаимным расположением (рекомендуемой планировкой комплекса);

‒ способом подачи объекта манипулирования для его первоначального захватывания ПР и способом удаления из рабочей зоны.

3 Число степеней подвижности η ПР в большой мере определяется его назначением, содержанием манипуляционных действий, размерами рабочей зоны и выбранной структурно-кинематической схемой.

4 Система координат основных движений и структурно-кинематическая схема ПР выбираются исходя из принципа минимизации числа степеней подвижности манипулятора, необходимых для выполнения им своего технологического назначения. Выбор определяется размерами, формой и расположением рабочих зон, а также числом и расположением роботизированных позиций. 

5 Траектория перемещений объекта манипулирования устанавливается прочерчиванием исходя из принципов наименьшего пути и минимизации числа степеней подвижности ПР, и зависит от формы, размеров и расположения рабочих зон обслуживаемого оборудования, числа роботизированных позиций и планировки комплекса, а также от способа подачи объекта на позицию загрузки и его положения на ней.

Автоматический склад состоит из стеллажных конструкций, автоматических кранов-штабелеров и систем загрузки-выгрузки.

Автоматические краны-штабелеры являются неотъемлемой частью оборудования для автоматического склада. Именно они осуществляют перемещение единиц хранения внутри зоны складирования без участия человека:

Грузозахватное устройство (механизм) автоматического крана-штабелера размещает единицу хранения на борту крана-штабелера. В зависимости от конкретных задач в автоматическом кране-штабелере могут использоваться различные грузозахватные устройства. Это могут быть классические цепные манипуляторы, манипуляторы с боковыми захватами и выдвижной платформой; специальные манипуляторы для одновременной выборки и размещения груза в ячейке; с выдвижными вилочными захватами для перемещения сразу нескольких единиц хранения; или со специальными подвижными манипуляторами для глубоких стеллажей.

База автоматического крана-штабелера ‒ обеспечивает движение и торможение крана-штабелёра вдоль рабочего коридора стеллажей у необходимого ряда ячеек.

Грузовая платформа ‒ механизм конструкции крана-штабелёра, обеспечивающий вертикальное перемещение груза до необходимого уровня, поднимет или опускает единицу хранения до нужной ячейки стеллажа. Перемещение грузовой платформы происходит вдоль мачт крана-штабелера.

Автоматические системы паллетного хранения.

Предназначены для хранения и высокоскоростной транспортировки паллет или больших контейнеров. Краны штебелеры для таких систем обладают следующими характеристиками:

Максимальные загрузочный вес: до 3000кг

Максимальная высота склада: до 50 м.

Габаритные размеры груза: 800-1500мм х 800-1500мм (Ш х Д)

Скорость перемещения: до 200 м/мин

Виды технологической тары.

В общепринятом понятии тара – это емкости, в которых упакованы, хранятся или перемещаются различные предметы. Наиболее распространенные виды тары – это стеклянные или пластиковые бутылки и банки различного объема для жидкостей, ящики и коробки для хрупких или мягких предметов и пакеты, для всех видов продукции. Кроме тары, используемой в быту или торговле, существует также технологическая тара, которая используется в производственных условиях.

Разработка новых высокопроизводительных методов и все шире внедряющаяся автоматизация технологических процессов обработки деталей машин привели к существенному снижению трудоемкости их изготовления. Производительность процессов контроля пока растет медленнее. Контроль становится фактором, сдерживающим рост производительности труда Повышение требований к качеству продукции, точности изготовления деталей машин вызывает необходимость повышения точности их измерений (контроля). Решение этих задач возможно лишь путем автоматизации контроля.

В устройствах автоматического контроля процесс получения и обработки информации об объекте контроля совершается по заданной программе без участия человека. Результаты контроля используются для приведения в действие исполнительных органов автоматических систем. Внедрение автоматического контроля наряду с повышением производительности и сокращением количества контролеров приводит к устранению субъективных погрешностей, что повышает точность контроля и качество продукции.

Контроль является неотъемлемой и важной частью технологического процесса. Основное назначение технического контроля во всех разновидностях ‒ следить за ходом технологического процесса, регулируя качество продукции. Контроль выявляет нарушения нормального хода процесса, проявляющиеся в выходе контролируемых параметров объектов контроля за установленные границы. На основе информации, полученной по результатам контроля, регулируется ход технологического процесса.

Средства активного автоматического контроля непосредственно связаны с ходом технологического процесса и активно в него вмешиваются, регулируя параметры обрабатываемых деталей. Они управляют движениями исполнительных органов станков по результатам контроля обрабатываемых размеров деталей в процессе, до или после обработки.

Активный контроль предупреждает появление брака. Оператор и наладчик освобождаются от непрерывного наблюдения за ходом технологического процесса. Повышается производительность труда за счет сокращения вспомогательного времени и точность обработки.

Средства контроля по степени автоматизации можно разделить на неавтоматические, полуавтоматические, автоматические.