Организация производства

Наиболее прогрессивным методом организации производственного процесса является поточный метод. Поточный метод организации ПП экономически целесообразно применять при наличии трех условий:

1) массового или крупносерийного производства;

2) тщательной отработки конструкции и технологического процесса;

3) четкой организации обслуживания рабочих мест поточной линии.

Характерные черты поточного метода организации ПП:

1) глубокое расчленение ПП на операции;

2) закрепление отдельных операций расчлененного ПП за строго определенными РМ, оборудованием, полностью загружая их. Такое закрепление обеспечивает неоднократное повторение выполнения этих операций, а, следовательно, четкую специализацию оборудования и РМ.

3) расположение оборудования и РМ по ходу ТП. Такое «цепное» их движение исключает необходимость возвратных движений («петляния») деталей по цеху [1, c. 59].

4) наличие специализированного межоперационного транспорта; механизация и автоматизация передвижения ПТ от операции к операции, что стало возможным в результате закрепления выполнения операции за строго определенным местом и «цепной» расстановки оборудования в непосредственной близости друг от друга с учетом норм техники безопасности;

5) синхронность операций, т. е. их равенство или кратность такту. Такт – это промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Другими словами: установление порядка, при котором через промежуток времени, равный такту, на первую операцию поточной линии должна поступать заготовка, а с последней операции должен выходить готовый объект поточной обработки или сборки.

6) непрерывность движения обрабатываемых ПТ.

Основным звеном поточного производства является поточная линия – совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства. Она может состоять из оборудования (рабочих мест) с равной производительностью в единицу времени и кратной.

Виды ремонта. Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.

Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.

Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ [3, c. 72].

Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.

Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты, которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных.

Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.

При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.

Решение

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения (при условии что каждая операция выполняется на одном станке) : Тпар=(5-1)*5+1*(3+5+2+1+4)= 35 мин.