Технология и автоматизация производства радиоэлектронных средств Контрольная

Важное значение при повышении качества технологической подготовки производства имеет разработка технологических процессов сборки и монтажа РЭС но основе унификации технологических процессов, деталей и сборочных единиц изделия РЭС. 

Известны два вида унификации технологических процессов: типизация и групповые методы сборки и монтажа. 

Основным подходом при типизации технологических процессов является разработка техпроцесса для типичного представителя классификационной группы изделий. В этом случае для типового техпроцесса в соответствии с методами будут общими для рассматриваемого класса: типовые технологические операции и их очерёдность, применяемое технологическое оборудование, способы соединений деталей и электрорадиоэлементов (механические, электрические), виды маршрутных технологических процессов, нормализация электрорадиоэлементов и деталей. 

Технологический процесс является основной законченной частью производственного процесса, связанной с изменением объекта производства, состоящей из операций.

Проектирование маршрута технологического процесса заключается в определении количества, видов и последовательности выполнения операций, определения содержания их, назначении для операций станков, приспособлений и заполнения бланка М.К.

Основные принципы проектирования технологического процесса

Основные принципы проектирования направлены на обеспечение требуемой точности при наименьших затратах с учетом особенности конструкции детали и условий производства

- на первоначальном этапе необходимо обрабатывать поверхности, которые будут использоваться как чистовые технологические базы (их точность определяется точностью детали)

- от созданных баз последовательно (по мере необходимости) выполняются операции черновой и чистовой обработки.

С целью достижения требований точности целесообразно операции окончательной обработки не совмещать с черновыми.

Металлические покрытия различаются по назначению, условиям эксплуатации, методам нанесения, механизму защиты.

По назначению металлические покрытия подразделяются на:

- защитные, применяемые для предохранения основного металла от коррозии;

- защитно-декоративные, применяемые для деталей, требующих, наряду с защитой от коррозии, также и декоративной отделки;

- покрытия, применяемые для специальных целей, например, для повышения твердости, износостойкости, антифрикционных свойств деталей и др.

По условиям эксплуатации покрытия подразделяются на эксплуатируемые в агрессивной среде, в атмосферных условиях, при высоких температурах.

По методам нанесения металлические покрытия подразделяются на гальванические, горячие, термодиффузионные, металлизационные, плакировочные.

К гальваническим относятся покрытия, которые получаются путем осаждения слоя металла из электролита, содержащего ионы этого металла, под действием постоянного тока.

Существуют несколько способов химического осаждения металлических покрытий из водных растворов: 1) контактный; 2) контактно-химический; 3) метод химического восстановления.

Контактный способ основан на вытеснении ионов металла из раствора более активным металлом. Примером может быть хорошо известная из школьного курса реакция меднения железного гвоздя, помещенного в раствор сульфата меди. Контактно-химический способ осаждения металлов заключается в создании гальванической пары между металлом основы и более активным металлом. Так, при осаждении серебра на медную основу создают гальваническую пару с помощью более активного металла алюминия или магния. В этом случае более активный металл отдает свои электроны меди и на отрицательно заряженной медной поверхности ионы Ag+ восстанавливаются до металла. Рассмотренный процесс используют при нанесении серебряного покрытия на волноводные трубы и изделия сложной конфигурации из меди и ее сплавов. Метод химического восстановления (химическая металлизация) заключается в том, что металлические покрытия получают в результате восстановления ионов металла из водных растворов, содержащих восстановитель.

Для изготовления изделий из реактопластов, как правило, используют прессование, а также намотку, протяжку, прокатку и (сравнительно реже) некоторые методы литья.

Пресс-порошки, волокниты, стекловолокниты перерабатывают в изделия методом прессования, заключающимся в пластической деформации материала при одновременном воздействии теплоты и давления с последующей фиксацией формы изделия.

При прессовании материал превращается в расплав, который уплотняется, заполняет формующую полость пресс-формы и отверждается. В процессе уплотнения происходит сближение частиц до такого расстояния, что между ними возникают силы межмолекулярного взаимодействия, в результате чего образуется компактное тело, которое затем подвергается объемному сжатию.

Основными параметрами технологического процесса прессования являются температура прессования, давление и время выдержки деталей под давлением в пресс-форме.

Различают прямое (компрессионное), литьевое и штрангпрессование.

Для переработки стеклопластиков в изделия используют следующие методы: контактный; формование с резиновым чехлом; формование с упругим пуансоном или матрицей; пресс-камерный; компрессионное прессование и др.