Оборудование пищевых производств

Тестомесильная машина ТСМ-140 предназначена для порционного замешивания полуфабрикатов и теста из ржаной и пшеничной муки, а также их смеси при влажности не менее 35%.

Процесс приготовления происходит в подкатных некрутящихся ёмкостях путём перемешивания массы вращающимся спиральным месительным органом.

Замес по всему объёму чаши становится эффективным благодаря тому, что месительный элемент совершает планетарное движение вокруг оси дежи.

Промышленный тестомес не предназначен для замеса крутого теста, и его приготовление может привести к поломке механизма.

Перед запуском тестомесильной машины необходимо:

• установить изделие на фундамент, заглубив основание ниже уровня пола на 5 мм;

• произвести подключение электрооборудования и его заземление в соответствии с ПУЭ;

• проверить правильность фазировки с обязательной установкой пустой дежи.

Порядок работы

1. После проверки электрической части (состояние проводки, заземления и срабатывание блокировок) и механической (наличие масла в редукторе и смазки в подшипниках) оператор промывает и смазывает растительным маслом дежу, крышку и месительный орган.

2. В дежу заливаются жидкие ингредиенты, а уже потом загружается мука.

3. Емкость на тележке закатывают на основание.

4. Появление на экране светодиодного датчика комбинации цифр «00» или «01» вместо двух мигающих единиц свидетельствует о правильности установки дежи.

5. При высвечивании «00» нажимают кнопку «Стоп», после чего на экране должно появиться «01».

6. Комбинация «01» — это минимальное время замеса, равное 1 мин.

7. Кнопкой «Время» устанавливают нужное по технологии время замеса.

8. После нажатия кнопки «Пуск» траверса опустится на дежу, и после 3-х секунд ожидания на двигатель месильного органа будет подано электропитание.

9. По истечении установленного времени электропривод отключится, а рама поднимется вверх.

 

Тестомес марки А2-ХТТ непрерывного действия предназначен для замеса опары и теста из пшеничной и ржаной муки при выработке хлебобулочных изделий на предприятиях хлебопекарной промышленности. 

Блок замеса тестомеса А2-ХТТ имеет корытообразный корпус, изготовленный из нержавеющей стали, внутри которого расположен центральный вал. На валу соосно закреплены месильные элементы. Первые по ходу движения теста три элемента выполнены в виде винтовых крыльчаток (зона смешивания), остальные четыре - в виде плоских дисков зонапластифицирования).

Жидкие  и густые (при необходимости) компоненты вводятся через патрубки. Выход готового теста осуществляется через выходной патрубок. Дозатор муки представляет собой алюминиевый корпус, внутри которого имеется вращающийся турникет, осуществляющий дозирование муки.

Мука поступает в питатель, заполняет его и корпус дозатора. Турникет дозатора с заполненными мукой карманами, непрерывно поворачиваясь, подает муку в переднюю часть блока замеса, где она смешивается винтовыми крыльчатками с жидкими компонентами при одновременном перемещении вдоль вала.

Вращающиеся плоские диски в сочетании с блоком перегородок и корпусом блока замеса обеспечивают интенсивный промес и пластификацию массы. Неподвижный скребок, установленный между валом и разгрузочным патрубком, способствует ускоренной выгрузке готового теста.  

Производительность машины – 1300 кг/ч.

Запрещается: разбирать электрическую машину и производить самостоятельно какой-либо ремонт машины, приводов, штепсельных соединений и т.п.

Перед включением в работу: поднять защитный колпак (крышку, ограждающие щитки) и вращением штурвала вручную перевести месильный рычаг в верхнее положение; нажать ногой на педаль и вкатить дежу на фундаментную плиту машины. Убедиться в надежности крепления дежи с помощью запирающего устройства; опустить защитное устройство и проверить работу машины на холостом ходу.

При замесе жидкого теста дежу следует загружать на 80 - 90%, а крутого - на 50% емкости дежи. Во время работы тестомесильной машины не допускается загружать в дежу продукт, брать пробу теста и наклоняться над дежой. После окончания замеса выключить электродвигатель, привести месильный рычаг в верхнее положение, очистить его от теста, поднять защитное устройство и выкатить дежу. В конце работы дежу и месильный рычаг с лопастью промыть горячей водой и вытереть насухо. Станину и другие части очистить щеткой от мучной пыли и протереть влажной тканью. 

Предназначена для выпеки широкого ассортимента хлебобулочных изделий , требующих улучшенную гидротермическую обработку.

Печь ГЧ-ХПЛ-16 выполнена из кирпича и стянута каркасом из прокатной профильной стали. Пекарная камера обогревается горячими топочными газами, проходящими по каналам в кирпичной кладке через радиаторную коробку и под перекрытием из листовой стали. Уходящие из печи газы обогревают теплоутилизатор, состоящий из трех котелков, соединительных труб и спускного трубопровода. В пекарной камере расположен Г-образный двухниточный цепной конвейер с люльками (28 шт.) и металлическими съемными подиками, приводимый в движение от приводной станции. Прерывистое движение конвейера осуществляется путем автоматических включений и выключений электродвигателя с помощью реле времени.

Тестовые заготовки увлажняются паром, который вырабатывается парогенератором. Формовой хлеб и выпекаемая на листах продукция разгружаются вручную, подовые сорта хлеба — автоматически.

Производительность печи ГЧ-ХГШ-16 — 39 кг/ч нарезных батонов массой 0,5 кг.

Конструкция печей должна обеспечивать удобство ремонта и обслуживания (топочных устройств, конвейерного пода и его привода, вентиляторов рециркуляции, устройств для сжигания топлива и других функциональных элементов), а также доступ для осмотра и ремонта пекарной камеры.

Эксплуатацию печей следует осуществлять в соответствии с требованиями, изложенными в эксплуатационной документации. Хлебопекарные печи должны быть оснащены контрольно-измерительными приборами для измерения и контроля параметров технологического режима (температуры в пекарной камере; давления пара, поступающего на увлажнение; продолжительности выпечки) и параметров процесса горения топлива (давления газа и жидкого топлива, давления воздуха у горелок, разрежения в топке, температуры продуктов сгорания в камере смешения, наличия факела). Электропечи должны быть оснащены системами блокировки, предупреждающими нарушения нормального режима печей; на щитах и пультах управления должна быть световая сигнализация, указывающая на включение или выключение электропечей. Хлебопекарные печи должны быть также оборудованы автоматикой безопасности, обеспечивающей отключение подачи газа и жидкого топлива: при недопустимом отклонении давления газа и жидкого топлива от заданного, уменьшении разрежения в топке, погасании и отрыве факела, прекращении подачи воздуха, при аварийном отключении электропитания от сети. Печи с электрообогревом должны быть оснащены устройством для автоматического отключения подачи питания в случае остановки конвейера.  

Конвейерный шкаф Т1-ХР-2А для окончательной расстойки тестовых заготовок хлебобулочных изделий широкого ассортимента изготовлен из унифицированных узлов и деталей и может использоваться в комплекте с печами шириной пода 1,4 и 2,1 м. 

Приводной вал находится в двух шарикоподшипниках, установленных на нижней секции шкафа расстойки. Между тяговыми цепями в отверстия пластин через шесть звеньев подвешены трехполочные люльки, на которых укладываются тестовые заготовки. При расстойке заготовок для формового хлеба две верхние полки снимают.

Размеры люльки 340х 1930 мм. Движение конвейера прерывистое. Во время остановок производится загрузка и разгрузка люлек, остановившихся против двух противоположных окон. Для предупреждения раскачивания люлек при загрузке и разгрузке предусмотрен ограничитель.

Оптимальные параметры воздушной среды поддерживаются кондиционером, подающим воздух в верхнюю часть каркаса. Для присоединения кондиционера в торцевых стенках каркаса предусмотрены присоединительные фланцы. Для поддержания нормального санитарного состояния и наблюдения за работой конвейера внутри камеры конвейера расположены открывающиеся дверки снизу и по боковым сторонам горизонтальной части, а для чистки пола шкафа предусмотрены дверки в основании шкафа. К обслуживанию оборудования для расстойки теста допускаются лица, прошедшие инструктаж и знающие правила эксплуатации, ухода и принцип действия агрегатов.

Перед началом работы необходимо: 1.Убедиться в исправности агрегата и вентиляции, проверить надежность заземления. 2.При остановке агрегата на длительное время следует выключить электропитание.

Запрещается: Чистить, ремонтировать и смазывать механизмы агрегата на ходу; Работать со снятыми кожухами, щитками и другими ограждениями.

Расстойные шкафы чистят не менее трех раз в месяц. Щит управления на этот период должен быть отключен, вывешен запрещающий плакат «Не включать. Работают люди».

При загрузке расстойного шкафа следят за правильной установкой листов и форм.

По кончании смены посадочные и другие механизмы очищают от теста, грязи и регулируют (регулировку выполняет только квалифицированный механик).  

Тестозакаточная машина И8-ХТЗ предназначена для формования заготовок при выработке батонов массой 0,22... 1,1 кг цилиндрической или сигарообразной формы длиной не более 330 мм.

Машина состоит из станины, подающего и закатывающего транспортеров, формующей доски, электродвигателя, цепных и зубчатых передач для привода вальцовочной головки и транспортеров.

На каркасе подающего транспортера закреплены натяжной барабан и регулируемые ограничители. Несущий транспортер крепится к станине консольно с помощью четырех болтов.

Закатывающий транспортер и формующая доска Руста на вливаются на несущем транспортере с помощью механизма подъема, который позволяет плавно регулировать величину зазора и угол наклона.

Направляющие закреплены на несущем транспортере. Расстояние между ними регулируется винтами. Машина имеет две формующие доски. Закатывающий транспортер состоит из каркаса, приводного, натяжного барабанов и транспортерной ленты. Для направления тестовых заготовок служит центрирующее устройство.

Основной рабочий орган машины — тестовальцовочная головка — состоит из двух соединенных стяжками боковин, прикатывающего валка, центрирующего устройства, двух пар раскатывающих валков , направляющей , приводного барабана подающего транспортера, механизмов регулирования зазора между валками каждой пары.

В зависимости от массы тестовых заготовок на машину устанавливаются различные валки. Поступающие на подающий транспортер тестовые заготовки, проходя под валком, слегка расплющиваются и, двигаясь между пластинами центрирующего устройства, направляются в зазор между вращающимися валками. Минуя последовательно верхнюю и нижнюю пары раскатывающих валков, заготовка раскатывается в блин толщиной 6... 14 мм (в зависимости от массы), который ложится на ленту несущего транспортера. Находясь под гибкой сеткой, блин сворачивается в рулон и поступает в зазор между несущим и закатывающим транспортерами, который уменьшается в направлении движения заготовки. Продвигаясь дальше и одновременно вращаясь вокруг своей оси, рулон закатывается, а его торцы при помощи боковых направляющих заглаживаются. Образованная заготовка цилиндрической формы поступает под формующую доску, где приобретает окончательную форму и размеры.

Отличаются высокой универсальностью: они могут перерабатывать пшеничное и ржаное тесто всех сортов. 

В тестоделителе А2-ХТН-2 с лопастным нагнетателем деление теста осуществляется непрерывно вращающейся делительной головкой расположенной в полусферическом козырьке. В головке находится мерный карман, в который вставлен двусторонний поршень . Тесто из бункера  поступает в тестовую камеру , где оно захватывается непрерывно вращающейся лопастью , укрепленной на валу, и нагнетается в мерный карман. При этом заслонка сначала открыта и содержащиеся в тесте газы выталкиваются в бункер. Затем заслонка, поворачиваясь по часовой стрелке, закрывается. При достижении в камере необходимого давления, тесто проталкивается лопастью в мерный карман, когда он находится напротив тестовой камеры. При этом избыток теста, приоткрывая заслонку, возвращается в тестовой бункер, что исключает перегрузку делителя. Открытие заслонки при дросселировании осуществляется благодаря растяжению пружины, установленной в приводе заслонки.

При дальнейшем вращении делительной головки и совмещении кармана с тестовой камерой нагнетаемое лопастью тесто оказывает давление на поршень, который, освобождая мерный карман, одновременно выпрессовывает из него тесто. Отделенный кусок теста отсекается ножом и отбрасывается вращающимся валиком на ленточный транспортер . Регулирование массы кусков теста осуществляется изменением объема мерного кармана путем вращения резьбовой втулки , что приводит к изменению общей длины поршня. Полусферический козырек крепится к корпусу тестовой камеры шпильками , а весь делительный механизм машины закрыт щитком.

Делительная головка состоит из корпуса, в который запрессована гильза . Внутри гильзы помещен плавающий двусторонний поршень, состоящий из двух головок  и, связанных между собой резьбовой втулкой и двумя винтами , имеющими правую и левую резьбу.

Механизм изменения расстояния между головками заключен в корпусе  с крышкой. Он состоит из пары конических шестерен, колеса с втулкой, укрепленной на втулке, и ведущей конической шестерни. 

Линии представляют собой комплекс унифицированного обо¬рудования, установленного в порядке технологического процесса и соединенного между собой транспортными средствами. На предприятиях отрасли производство макаронных изделий осуществляется в основном на автоматизированных линиях, которые по своему назначению подразделяются на линии для производства длинных и коротких макаронных изделий.

Линия ЛМГ для производства длинных макаронных изделий. В состав линии входят дозаторы муки и воды ЛМГ/1, шнековый пресс ЛПШ-1000, саморазвес, сушилки для предварительной и окончательной сушки, накопитель-стабилизатор, машина для съема и резки изделий с пневмотранспортером обрезков, механизм возврата бастунов, электрооборудование, система автоматического регулирования технологического процесса.

Мука и вода с помощью дозаторного устройства непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерную тестомесильную машину пресса. В случае необходимости дополнительно вводят различные обогатители. В камерах тестомесильной машины происходят замес и вакуумирование теста, затем его формование с помощью шнека через тубусные матрицы. Макаронные пряди, выходящие из матриц, разделяются с помощью обдувателя саморазвеса на два равных потока и свободно проходят в щель между подвижными и неподвижными отрезными ножами. После того как пряди макарон опустятся ниже бастунов на 600… 650 мм, они отрезаются ножами от основного потока, развешиваются одновременно на два бастуна, затем подравниваются подрезными и подравнивающими ножами. В это же время устанавливается цикл работы саморазвеса. При правильно выбранном цикле пряди на бастуне имеют одинаковую длину, а количество сырых обрезков минимально.

Появляющиеся при резке обрезки макарон с помощью шнеков по материалопроводу сжатым воздухом направляются в первую камеру тестомесильной машины.

Из саморазвеса бастуны с изделиями передаются на нижний ярус предварительной двухзонной трехъярусной сушилки. При входе в сушилку бастуй нажимает своей массой на рычаг конечного выключателя, который включает привод сушилки и с помощью гребенок и цепных конвейеров перемещает его на один шаг. При поступлении следующего бастуна цикл вновь повторяется. Так бастуны с изделиями проходят все три яруса сушилки. С верхнего яруса предварительной сушилки бастуны с изделиями направляются на первый (верхний) ярус сушилки для окончательной сушки, где изделия на бастунах проходят пять ярусов, при этом на каждом ярусе чередуются четыре зоны сушки и отволаживания.

Поточно-механизированная линия производства отливных конфет с формующим агрегатом «Винклер и Дюннебир»

Подготовленная к производству конфетная масса из темперирующей машины шестеренчатым насосом перекачивается в отливочные головки конфетоотливочного агрегата «Винклер и Дюннебир», где происходит отливка массы в жесткие формы и выстойка корпусов конфет. Агрегат состоит из цепного транспортера, на котором крепятся поликарбоновые формодержатели; отливочных головок; холодильного шкафа; пневматических выталкивателей; сетчатого транспортера; передвижной ванны для отливочных головок.

После структурообразования конфетные корпуса специальным механизмом выталкиваются из форм, транспортером выводятся из установки и передаются на транспортер глазировочного агрегата для покрытия корпусов конфет шоколадной глазурью. После застывания в охлаждающем шкафу происходит прочное сцепление между покрытием и корпусом, повышающее механическую прочность изделий, что позволяет производить завертывание конфет на машинах.

Завертка конфет осуществляется на заверточных автоматах ЕУ-7 (39). Завернутые конфеты скребковым транспортером подаются на весы WAB-1/150 и упаковку в гофрокороба, которые оклеиваются в полуавтомате ОМ.

Поточно-механизированная линия производства пралиновых конфет ШПФ-22

Готовая пралиновая масса подается на дополнительное охлаждение (темперирование в тонком слое) в трехвалковую машину, внутрь валков подается холодная вода (t=9-18 С). Для того, чтобы пралиновая масса хорошо формовалась, ее необходимо охлаждать в тонком слое до температуры на 4-5 С выше температуры кристаллизации смеси жиров, входящих в рецептуру. Масса для формования загружается с помощью ленточного транспортера в промежуточный бункер, снабженный мешалкой и водяной рубашкой для обогрева. Масса из бункера направляется шнеком в приемник формующей машина на формование. Корпус шнека имеет водяную рубашку для поддержания нужной температуры.

Жгуты охлаждаются в охлаждающем шкафу-транспортере с клеенчатой лентой, лежащей на прорезиненной транспортерной ленте. Линейные скорости движения клеенки и ленты одинаковы.

Резательная машина служит для резки конфетных жгутов на отдельные корпуса.

Далее пралиновые корпуса подаются на охлаждение в холодильный шкаф. После охлаждения корпуса температурой 24-26 С направляются в глазировочную машину, затем в охлаждающий шкаф и далее на завертку и упаковку.

Помадосбивальные машины предназначены для получения помады в результате кристаллизации сахара из сахаро-водно-паточного сиропа. При выстаивании помадных конфет твердая фаза увеличивается в результате дополнительной кристаллизации сахара из жидкой фазы.

Помада состоит из твердой и жидкой фаз, составными частями которых могут быть: сахар, патока, вода, молоко и т. д. Твердая фаза – мелкокристаллический сахар, а жидкая фаза – насыщенный раствор сахара в водном, водно-паточном или другом более сложном растворителе. Соотношение фаз определяет консистенцию помады, качество которой регулируется размерами кристаллов сахара в твердой фазе.

Высококонцентрированный сахаро-водно-паточный сироп стекает из пароотделителя варочной колонки в невысокую воронку и, не охлаждаясь в ней, попадает в составной четырехсекционный корпус. Каждая секция снабжена медной трубой диаметром 310 мм и толщиной стенки 5 мм, развальцованной в чугунной рубашке. Рубашка имеет ребро , образующее спиральный канал. Благодаря такой конструкции обеспечивается равномерное омывание трубы водой и более эффективное охлаждение. В начале канала расположен штуцер для ввода воды в рубашку. Охлаждающая вода поступает к штуцерам по трубе . В конце канала через верхний штуцер 9 вода поступает в сливную трубу. 

Пустотелым сбивальным валом служит труба диаметром 219 мм, к поверхности которой приварены стальные зубчатые лопасти, образующие четырехзаходный зубчатый шнек. В самом начале, т. е. на участке приема, спиральная лопасть не имеет зубцов, что позволяет лучше захватывать сироп и продвигать его вдоль машины. В пустотелый вал охлаждающая вода поступает по трубе, а вытекает через сливную воронку.

В последней секции для повышения интенсивности сбивания на боковой стенке имеются неподвижные штыри. Они входят во впадины зубчатой лопасти. Готовая помада выходит через патрубок.

При работе на взбивальных машинах необходимо прочно закрепить их на соответствующих приводах. После закрепления взбивателя бак присоединяют к кронштейну так, чтобы между взбивателем и дном бака оставался зазор не более 5мм.

Проверяют работу машины на холостом ходу, затем устанавливают необходимую скорость. Если взбивают легкоподвижные массы, ставят ручку на «Быстро», если замешивают крутое тесто, то - «Медленно». Загружают баки наУ2 или 2/3 их объема до включения привода.

МД используются в технологических схемах измельчения различных материалов, путём их дробления ударным способом. Куски материала, подлежащие измельчению, разрушаются в них от воздействия движущихся с большой скоростью молотков, шарнирно закреплённых на вращающемся горизонтальном роторе. Энергия удара рабочего органа зависит от линейной скорости рабочей поверхности молотка и от его массы. 

Материал, подлежащий дроблению поступает сверху, через загрузочное окно и попадая в рабочую зону, подвергается ударному воздействию молотков. Куски разрушенного материала отбрасываются молотками на отбойную плиту, на которой происходит их дополнительное измельчение.

Дальнейшее измельчение, по мере продвижения материала, осуществляется на выступающей кромке отбойного бруса и при истирании молотками на поверхности колосниковой решётки.

После окончательного измельчения материал удаляется из МД через проём в колосниковой решётке и через щели в ней.

Регулировка крупности дробления осуществляется с помощью изменения угла наклона отбойной плиты, величины выступающей кромки отбойного бруса, зазора между вершинами молотков и поверхности колосниковой решётки и величины площади колосниковой решётки.

Молотковые дробилки устанавливают на высоких и пустотелых фундаментах, размеры которых выбирают с учётом размещения под дробилкой транспортных средств. 

Балансировку обязательно производят при изготовлении дробилки и периодически проверяют её во время работы. Балансировка нарушается в следствии изнашивания молотков. При ремонтах молотки, на которых обнаружены трещены, заменяются. Заварка трещин не обеспечивает надлежащей прочности и в какой-то степени нарушает балансировку. При эксплуатации дробилок балансировку можно проверить с помощью виброизмерительного прибора.

Загрузку материала в дробилку нужно производить равномерно по ширине приёмного отверстия и по времени, что обеспечивает максимальную производительность дробилки и более равномерный по крупности продукт. Поэтому перед молотковыми дробилками часто стоят питатели.

Для предотвращения вылета кусков из приёмного отверстия предусмотрены закрытые сверху коробки, вход материала в которые имеет штору из цепей или конвеерных лент. Пыльный поток не выходит из дробилки, и запылённость помещения не превышает санитарной нормы.

Уровень шума в непосредственной близости от работающей молотковой дробилки вышесанитарных норм (превышает 102-104 дБ). Поэтому устанавливать дробилку нужно так, чтобы рядом не было постоянных рабочих мест.